SMC電磁閥日常維護與故障解決方法介紹

    SMC電磁閥日常維護與故障解決方法介紹
    SMC電磁閥在實驗室和試驗工廠里還存在許多需要控制極小流量的應用場合，如此小的流量使其全開流量比般閥的泄漏量還小，所以僅憑般的機械加工，般的工藝是無法保證的，能解決問題的方法是對每臺閥的流量特性進行實驗標定，以終標定的，具體的，真實的流量來說明。
    結構形式:
    SMC電磁閥通常解決小流量控制問題有兩種方法：
    (1)在標準SMC電磁閥中采用特殊閥內件。這種方法通?？勺龅終v=0.03左右，在標準閥體中采用特殊閥內件具有很好的經濟性和擴展性，因為這將減少對特殊閥體和執(zhí)行機構備品備件的要求，同時也為將來流量的擴大提供了方便(將來僅需更換標準閥體內件)。
    (2)為超小流量調節(jié)而設計的調節(jié)閥可以做到Kv值為0.001左右，具有近似直線特性，體化鍛造，結構緊湊且重量輕。
    如何選擇微小壓力自力式調節(jié)閥
    穩(wěn)定小壓力為1KPa的閥稱為微壓力自力式調節(jié)閥。它通常在鋼鐵廠、煤氣廠或化學工業(yè)中的丙烷氣、焦煤氣中用得較普遍，過去此類閥大多靠進口，國內尚屬空白。但在目前，通過對國外產品的吸收和借鑒，我們已能較好地解決這難題。
    如何選擇反氣蝕高壓調節(jié)閥
    致使高壓閥的使用壽命短的原因主要有兩個：汽蝕、沖蝕。
    閃蒸、汽蝕
    如果閥門上的壓差(P1-P2)大于了介質的大飽和壓差(△Pmax),那么就會產生閃蒸,由此再產生汽蝕,并對閥門內部及相鄰近的管道結構造成破壞.介質通過截面小的節(jié)流口時流速是大的.流速(或動能)的增加伴隨著壓力(或勢能)的大大降低。當壓力低于介質飽和蒸汽壓時,氣泡就會在介質中形成。隨著節(jié)流口處壓力的進步下降，氣泡會大量地形成。在此階段閃蒸和汽蝕之間沒有本質的差別，但是對閥門的結構破壞的可能性卻是肯定存在的。
    SMC電磁閥閥內漏的原因：氣開閥，閥桿太長和氣閥閥桿太短，閥桿向上(或向下)的距離不夠，造成閥芯和閥座之間有空隙，不能充分接觸，導致關不嚴而內漏。
    SMC電磁閥解決對策：應縮短(或延長)SMC電磁閥閥桿使閥桿長度合適，使其不再內漏。
    SMC電磁閥填料泄露填料泄露的原因：
    (1)填料裝入填料函以后與閥桿緊密接觸，但這種接觸 并不是非常均勻的，有些部位接觸的松，有些部位接觸的緊，甚有些部位沒有接觸上。
    (2)閥桿與填料之間存在著相對運動，隨著高溫高壓和滲透性強的介質的 影響，造成填料泄露。
    (3)填料接觸壓力逐漸衰減，填料自身等原因，介質就會從間隙向外泄露。
    解決對策：
    (1)為使填料裝入方便，在填料函頂端倒角，在填 料函底部放置耐沖蝕的間隙較小的金屬保護環(huán)，以防止填料被介質沖刷。
    (2)填料函與填料接觸表面要光滑，減少填料磨損。
    (3)選用柔性石墨作為填料，其具 有氣密性好，摩擦力小，變形小，重新緊固后摩擦力不發(fā)生變化等特點。
    3、電動蝶閥閥芯、芯座變形泄露。閥芯、閥座泄露主要原因是由于電動蝶閥過程中的鑄造 或鑄造缺陷可導致腐蝕的加強，而腐蝕介質的通過，流體介質的沖刷，便會產生對閥芯、閥座材料的侵蝕和沖擊，導致閥芯、閥座變形(或磨損)不配套，存有間 隙，發(fā)生泄漏。解決對策：閥芯、閥座選用耐腐蝕材質。發(fā)生磨損變形不嚴重的，可用細砂紙研磨，消除痕跡，提高光潔度。若變形嚴重，只能更換閥芯、閥座。
    SMC電磁閥故障
    定位器是采用噴嘴擋板技術原理，般經常發(fā)生以下故障：
    1)零部件受溫度、振動等影響，造成調解閥波動。
    2)噴嘴被異物堵塞，定位器不能正常工作。
    3)彈簧的彈性系數(shù)發(fā)生改變，造成調解閥控制非線性。
    4)電器接口密封不好，雨水將定位器線圈短路或斷路。
    解決對策：將定位器固定牢;電器接口密封好;提高凈化風，定期排水排污。
    SMC電磁閥的動作故障
    1、SMC電磁閥沒有動作。
    SMC電磁閥產生原因：氣源壓力不足;執(zhí)行機構故障;電動蝶閥無輸出信號;閥內有異物;高溫部位閥內件卡死。
    SMC電磁閥解決對策：檢查氣源，恢復壓力;檢查執(zhí)行機構的彈簧彈力好壞和彈簧有無斷裂以及膜片有無破損(氣動閥);檢查信號;解體閥門，進行檢查修理。
    2、閥門行程不足
    產生原因：定位器沒有校準，行程調整不當;執(zhí)行機構彈簧額定值太小;閥內有異物。
    解決對策：重新調整定位器;調整彈簧;拆閥取出異物。
    3、閥門動作遲緩
    產生原因：盤根太緊或填料變質老化;閥桿不直，不對中，造成摩擦力大;氣源壓力小。
    解決對策：恢復供風壓力;更換修理盤根或閥桿等部件。